（海内外杂志社记者续炳义报道）2021年9月26日，由四川省人民政府新闻办公室和中国侨联信息传播部指导，四川省侨联主办，成都、眉山、德阳、资阳市侨联承办的“追梦中华·感知四川”—2021海外华文媒体四川采访行活动有序地进行中，来自世界各地的12家海外华文媒体，以及中国央视总台和人民政协报共14家海内外媒体，在四川省侨联唐姗处长的带领下走进德阳市东方电气集团东方电机有限公司参访。

        与汽车、电子等流程式大批量产品制造企业不同，电机尤其是大型电机主要以离散制造、手工制造为主。不同型号甚至是相同型号产品的零件尺寸、制作工艺、工位需求均有不同，零件品种多、产品结构复杂的制造特点，使其难以实现批量化、自动化生产。改变拥有百年历史的电机生产工艺，并非易事。东方电机没有退缩，而是将数字化试验田选在了发电装备制造领域生产模式最传统、作业强度最高、改造难度最大的三个共性核心零部件——定子线棒、转子线圈、定子冲片。“电机零部件数量庞杂，生产工序成千上万，仅这三个核心零部件的工序就占到其中的十分之一。如果这三大零部件生产车间数字化探索取得成功，就意味着工厂里没有什么工序，不可以改变。”陈文学说。彼时，国际上大型离散发电装备相关制造技术不断演进，智能制造评估体系和规划方法论不断完善，国内同行业并无成功经验可供借鉴。进入智能制造“无人区”，东方电机必须紧紧围绕企业生产制造实际，有的放矢寻求智能制造突围之路。“项目建设初期，我们发现产品制造工艺和产品结构五花八门，标准不一，为项目推进带来很大难题。”陈文学说，“技术、工艺、流程等的标准化、精益化，正是数字化转型的基础。”数字经济时代，“互联网+”使得个性化和小批量正成为客户需求的常态。企业为了提高竞争力，必须以更快的交付和更低的成本来满足客户需求。精益思想下，就要求企业在数字化车间项目建设初期，积极应用数字化工厂仿真技术将生产过程做到极致，减少浪费，最大限度实现按需生产。智能制造，精益先行。在数字化车间建设初期，东方电机用时一年多，走访调研、比较对标，深度剖析企业的自身特点，理清企业现有生产制造模式的劣势，找准痛点，明确定位，将“精益先行”的核心思路贯穿建设始终。在规划设计期，东方电机利用数字孪生虚拟工厂对车间工艺布局、生产节拍、AGV物流等提前进行规划定位，解决前期生产核心技术问题。在生产过程中，东方电机集成先进的数采系统，工控系统和制造运营管理系统，在制造过程实现自动排产调度、工位自动报工、自动跟踪预警、故障自动推送等。它将生产的各个环节进行数据存储、分析、转化，并最终服务于生产的各个环节，跟踪追溯改进产品质量和生产工艺。在生产前后端，东方电机集成上下游供应链管理系统和仓储系统，实现内外物流可视化、物料交接零时间、降低库存积压。生产管理模式流程化、扁平化和透明化初步实现。

以精细管理为方向，三大数字化车间已构建完成了由制造运营管理（MOM）、质量管控、物流管控、生产过程决策支持等业务系统组成的数字化协同制造平台。实现PLM、ERP、MOM与现场设备的集成，监测关键工序的生产环境指标，建设可视化的生产控制中心，实时传递设计、工艺、制造、质检、物流、监控全程数字化管理。在这座“透明工厂”中，三大数字化车间运营成本、产品不良率、生产效率和能源利用率等得以优化：定子冲片车间在智能制造数字化升级前，一条生产线共有12—14个人，现在只需要2—4个人就可以负责整条产线；转子线圈车间对串行的17个工序进行工艺流程再造，优化后形成端部线与直线段并行的9个工序，其中关键工序有8个，实现数控化加工有7个，数控化率达到了77%。